2026-07-02
경량화, 내구성, 높은 구조적 기하학자동차 제조 환경을 재편하고 있습니다. 최근 세간의 이목을 끄는 엔지니어링 협력을 통해 우리는 선도적인 자동차 기업과 협력하여 개발 및 제조를 진행했습니다.맞춤형 마그네슘(Mg) 엔진 및 기어박스 하우징벽이 얇고 다중 캐비티 형상이 특징입니다. 이 블로그 게시물에서는 이러한 고급 파워트레인 하우징을 구현하는 데 필요한 복잡한 열, 구조 및 주조 문제를 어떻게 해결했는지 자세히 설명합니다.
현대 자동차 파워트레인 부품은 높은 기계적 응력, 급격한 온도 변동, 엄격한 조립 공차 등의 혹독한 환경에 직면해 있습니다. 우리의 자동차 파트너는 세 가지 엄격한 기준을 충족하는 맞춤형 엔진 하우징이 필요했습니다.1]
복잡한 형상 위에 벽이 얇은 마그네슘을 주조하면 상당한 제조 마찰이 발생합니다. 마그네슘의 빠른 응고 속도와 높은 수축률로 인해 미세 다공성이나 뜨거운 찢어짐 현상이 발생하지 않고 균일한 밀도를 유지하려면 전문 정밀 공구가 필요합니다.
이러한 복잡한 마그네슘 부품을 성공적으로 제조하기 위해 우리는 고급 유체 시뮬레이션, 정밀 금형 제작 및 세심한 2차 가공을 결합했습니다.
[CAD 설계 및 흐름 시뮬레이션] ➔ [HPDC 툴링 설계] ➔ [마그네슘 다이캐스팅] ➔ [5축 CNC 가공] ➔ [표면 처리]용융 금속을 주입하기 전에 우리 엔지니어링 팀은 광범위한 금형 충전 및 응고 시뮬레이션을 실행했습니다. 이를 통해 우리는 게이트와 환기구 배치를 최적화하여 용융된 마그네슘이 얼기 전에 1.5mm만큼 얇은 벽을 균일하게 채울 수 있도록 할 수 있었습니다.
최첨단 자동 콜드 챔버 고압 다이캐스팅 기계를 사용하여 빠른 사이클 시간을 달성했습니다. 알루미늄에 비해 마그네슘의 잠열이 낮기 때문에 부품이 빠르게 냉각되어 탁월한 피로 강도를 제공하는 믿을 수 없을 정도로 조밀하고 미세한 입자의 미세 구조가 탄생했습니다.
다이캐스팅은 거의 그물 모양을 생성하지만 중요한 결합면, 베어링 포켓 및 나사 구멍에는 극도의 정확성이 필요합니다. 우리는 5축 CNC 머시닝 센터를 통해 원시 주조 부품을 라우팅하여 선형 및 기하학적 공차를 ± 0.05mm까지 엄격하게 유지했습니다.
마그네슘 부품은 후드 아래의 혹독한 환경 노출을 견딜 수 있도록 특수한 표면 관리가 필요합니다. 하우징은 부식 방지를 극대화하고 장기적인 내구성을 보장하기 위해 엄격한 샌드블라스팅 작업을 거친 후 특정 보호 패시베이션 처리를 거쳤습니다.
표준 알루미늄 구조를 맞춤형 엔지니어링 마그네슘 다이캐스팅으로 대체함으로써 파트너는 다음과 같은 목표를 달성했습니다.30%+ 무게 감소구조적 강성을 희생하지 않고 하우징 조립에 사용됩니다. 강화된 구조적 리브는 파워트레인 진동을 성공적으로 완화하여 엔진 성능을 더욱 부드럽게 하고 실내 환경을 더욱 조용하게 만들어줍니다.
엄격한 국제 자동차 품질 표준(IATF 16949 생산 관리 포함)을 준수하여 모든 배치가 완전히 검증되고 내부 결함이 없으며 직접 조립 라인 배포 준비가 완료되도록 보장했습니다.
벽이 얇은 EV 모터 인클로저, 변속기 케이스 또는 복잡한 맞춤형 내연 기관 부품을 설계하든 당사 시설은 청사진에 생명을 불어넣을 수 있는 툴링 역량과 기술 전문 지식을 갖추고 있습니다.
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